Daly Kwaliteit
Het batterijbeheersysteem (BMS) fungeert als het veiligheidscentrum voor lithiumbatterijen. Naarmate de toepassingsscenario's steeds diverser worden, neemt de vraag naar stabiliteit en betrouwbaarheid steeds verder toe. Kwaliteit kan niet alleen tijdens de eindinspectie worden "gegarandeerd"; het moet juist in het hele proces worden ingebouwd – van de eerste R&D tot de uiteindelijke levering.
Bij Daly werkt ons kwaliteitsengineeringteam samen met R&D, de toeleveringsketen, de productie en de klantenservice. Door ons strikt te houden aan het Integrated Product Development (IPD)-raamwerk implementeren we kwaliteitsnormen in elke fase en verbeteren we onze producten continu door middel van strenge tests en systematische evaluaties.
Hoofdstuk 01
Kwaliteitsborging vooraf:
Risicobeperking tijdens de ontwerpfase
De DQE (Design Quality Engineer) binnen de R&D-kwaliteitsafdeling fungeert als "kwaliteitsbewaker" tijdens de R&D-fase en overziet de gehele productontwikkelingscyclus:
02 Proactieve risico-interceptie
Gebruik een gestandaardiseerde R&D-checklist om potentiële ontwerprisico's systematisch te identificeren, gerichte correcties door te voeren en daaropvolgende verificatie uit te voeren. Zo wordt kwaliteitscontrole in elke fase van het R&D-proces geïntegreerd.
03 Strikte procescontrole
Uitgebreide controle van de naleving van de IPD-procesnormen (Integrated Product Development), met realtime tracking en feedback over problemen om te garanderen dat elke fase van R&D aan de kwaliteitseisen voldoet.
04 Continue monitoring en optimalisatie
Na de lancering van een product voeren we continue monitoring uit – waarbij we operationele gegevens en feedback van klanten verzamelen – en coördineren we met het R&D-team om snelle verbeteringen te realiseren. Dit zorgt voor een gesloten kwaliteitscyclus van "ontwerp, testen, lancering en iteratie", waardoor problemen zo vroeg mogelijk worden aangepakt.
Hoofdstuk 2 Testen met behulp van praktijkscenario's:
Het afstemmen van verificatie op de daadwerkelijke gebruiksomgevingen
De R&D-testafdeling is onderverdeeld in een "Testontwerpgroep" en een "Testuitvoeringsgroep", die zeer efficiënt samenwerken en respectievelijk als "brein" en "handen" fungeren:
Testontwerpgroep: Het "intelligente brein" van het testframework. Deze groep, bestaande uit automatiseringsontwikkelaars en testengineers, richt zich op het bouwen van een rigoureus, wetenschappelijk testsysteem om ervoor te zorgen dat verificatie zowel nauwkeurig als zeer efficiënt is.
01 Testgevallen consolideren
Volgens de logica van "problemen identificeren - oorzaken analyseren - testgevallen optimaliseren" vertalen we diverse problemen die we tijdens de daadwerkelijke werking tegenkomen naar gestandaardiseerde testprocedures, waarmee we ons testraamwerk continu verfijnen.
02 Testen met behulp van realistische scenario's
We hebben gespecialiseerde testomgevingen opgezet die zijn afgestemd op diverse toepassingsscenario's, zoals het opstarten onder zware belasting van elektrische heftrucks, overstroomgebeurtenissen met hoge stroomsterkte in vrachtwagens en snelle acceleratie tijdens het beklimmen van hellingen met elektrische driewielers. Hiermee evalueren we de prestaties van het gebouwbeheersysteem (BMS) in contexten zoals aandrijfkracht, energieopslag in woningen en het starten/gebruiken van vrachtwagens.
03 Reconstructie van door klanten gemelde problemen
We bootsen de omstandigheden waaronder een door een klant gemeld probleem zich voordeed nauwkeurig na, verzamelen gegevens via experimenten, identificeren de hoofdoorzaak en stellen een testrapport op – waarmee we een wetenschappelijke basis bieden voor het oplossen van het probleem.
04 Ontwikkeling van geautomatiseerde tools
Door gebruik te maken van geavanceerde apparatuur, zoals die van Ruineng, ontwikkelen we geautomatiseerde testprogramma's voor prestatieverificatie van gebouwbeheersystemen (BMS). Dit maakt geautomatiseerd testen van belangrijke betrouwbaarheidsindicatoren mogelijk, waardoor de nauwkeurigheid en efficiëntie van het testproces aanzienlijk worden verbeterd.
Testuitvoeringsteam: We voeren een uitgebreide, item-voor-item verificatie van de prestaties uit, waarbij meer dan 30 hardwareparameters – zoals spanning, stroom en stroomverbruik – en meer dan 20 softwarefuncties, waaronder communicatielogica, SoC-kalibratie en alarm-/beveiligingsmechanismen, worden gecontroleerd. Dit omvat ook een gespecialiseerde validatie van de Bluetooth-connectiviteit.
Bovendien voeren we strenge tests uit onder realistische bedrijfsomstandigheden, zoals opstarten onder zware belasting, overstroom met hoge stroomsterkte, overgangen tussen piek- en daluren en spanningspieken. Deze tests worden gecombineerd met omgevingsstresstests, waaronder blootstelling aan extreme temperaturen, trillingen en elektrostatische ontlading, om te garanderen dat het product betrouwbaar presteert in alle gebruiksscenario's van onze klanten.
Systematische professionele apparatuur
Robuuste validatieondersteuning
Kwaliteitsvalidatie wordt ondersteund door zowel hardware als beheersystemen.
Daly beschikt over 11 categorieën testapparatuur, waaronder geautomatiseerde testkasten van Nebula, meetinstrumenten van Agilent en Fluke, temperatuur- en vochtigheidskamers en hoogstroombelastingsbanken. Dit maakt uitgebreide validatie mogelijk voor zowel standaard als extreme bedrijfsomstandigheden.
Het volledige productassortiment van Daly heeft ISO9001-, CE-, RoHS- en EMC-certificeringen behaald, waarmee het voldoet aan zowel de algemene industrienormen als de eisen voor toegang tot de wereldwijde markt.
Hoofdstuk 3
Productiecontrole:
Het vertalen van ontwerpstandaarden naar de productiepraktijk.
De oplossingen die door het R&D-team worden ontwikkeld, moeten uiteindelijk op de productielijn worden geïmplementeerd en gerealiseerd.
Dali zet ontwerpvereisten voor R&D om in bruikbare documentatie, zoals standaardwerkprocedures (SOP's), procesfoutanalyses (PFMEA) en IPC-processpecificaties, om een strenge procesbeheersing van kritieke productiestadia te garanderen.
Daarnaast beheert het bedrijf de leveranciers en voert het inspecties uit van binnenkomende materialen. Risicobeoordelingen worden uitgevoerd wanneer materiaalspecificaties wijzigen, waardoor consistentie in massaproductie wordt gewaarborgd – van de inkoop van grondstoffen tot het uiteindelijke eindproduct.
Hoofdstuk 4 Feedback uit de praktijk: Kwaliteitsverbetering stimuleren
De levering van een product aan een klant betekent niet het einde van de inspanningen op het gebied van kwaliteit.
Dali gebruikt een cloudgebaseerd platform om operationele gegevens van apparaten te verzamelen en feedback te verkrijgen van de klantenservice. Wanneer er afwijkingen in het veld optreden, voert het bedrijf een oorzaakanalyse uit. De bevindingen worden vervolgens gedeeld met de R&D-, kwaliteits- en testteams, die deze informatie gebruiken om ontwerpen te verfijnen en testcases te verbeteren. Zo ontstaat een gesloten proces dat de operationele omgeving van de klant verbindt met de R&D-fase.
Van proactief risicomanagement tijdens de R&D-fase tot rigoureuze validatie in praktijksituaties, en van strenge productiecontroles tot continue monitoring bij de klant: Daly integreert kwaliteitsborging gedurende de gehele levenscyclus van zijn gebouwbeheersystemen (BMS). Elke fase wordt beheerst door vastgestelde normen, grondige validatie, systematische feedback en continue verbetering. Het end-to-end kwaliteitsteam van Daly bewaakt elke schakel in de waardeketen van het BMS.
Geplaatst op: 30 oktober 2026
